堆浸工艺已是处理低品位矿石进行黄金生产的有效方法。如何提高金的浸出速度，同时还要力求已溶金能尽快地回收。对缩短堆浸周期，提高其处理能力，获得更好的技术经济指标有着重要的意义。因此，在堆浸生产中应加强以下几个环节：
(1)在保证矿堆有良好透气性和渗透性的前提下，尽量减小矿石粒度以加速金的溶解。较致密的矿石粒度必须小于10mm，甚至可降到5mm左右。当然对于易泥化的矿石。其破碎粒度的确定，应保证产品中细粒与黏土含量在20%～35%以下，一般在30～50mm。
(2)对可溶性杂质少的矿石，适当提高初始药剂质量分数可提高浸出速度，如某场用0.1%的氰化物溶液浸出时所需时间仅为用0.025%氰化物溶液浸出时的1/4左右。此外还应随浸出时间的延长，分期控制药剂质量分数，逐渐减小以降低药剂总消耗。一般开始时药剂质量分数为0.05%～0.1%，而 终降到0.025%～0.03%。或更低。
(3)提高矿堆中氧的含量。①确定合理的喷淋强度和喷淋制度。堆浸过程中，金溶解时所需要的氧主要是靠溶液循环流动通过矿堆时将空气吸入而补充的，即矿堆的“呼吸”。以高喷淋强度，以及合理的喷淋时问和间隔时间，促进矿堆“呼吸”。②添加氧化剂以提高溶液中溶解氧的含量。氧化剂溶解后可直接释放出原子氧，其速度及量远比空气中的氧分子溶解、解离的要大。如某矿试验以质量分数为0.5%左右的H2O2溶液为堆浸补充氧，结果比不加H2O2的浸出率提高30%以上。
(4)改善矿堆透气性。①采用合理的筑堆方式和设备。粒度确定后，合理的筑堆也很重要，采用分段筑堆法、斜坡筑堆法(但占地面积大)等，可减少装运设备对新堆矿的来回辗压，以保持矿堆堆积空隙。而使用履带式筑堆设备，就比轮胎式设备好，它可减小对矿堆的压碎和压实程度。自卸设备就比皮带运输机堆料时产生的偏析现象轻。②矿堆底部预先铺一层大块矿石或卵石，为贵液汇集造成一无阻通道；在筑堆结束时，堆的顶部需进行机械或人工松动。③确定合理的筑堆高度。通常矿堆底部均没矿堆上部浸出效果好，这也是下部没有足够的氧造成的，堆越高，这种现象越严重，所以与多层筑堆法结合，采取分层筑堆、逐层浸出的方法，既可缩短浸出时间，提高浸出率，又可提高矿堆总高度。美国卡林金矿采用该工艺 终堆高达61m，大大提高了企业经
济效益。④制粒堆浸和分级堆浸。对细粒、黏土质的矿石，进行分级堆浸，即粒块堆浸——粉矿全泥氰化或制粒堆浸。实验证明，制粒堆浸物料渗透率可提高10～100倍，浸出周期可缩短l/3左右，同时金的回收率亦可提高10%～30%。
(5)选择布液方式和设备。矿石粒度大宜采用喷淋方式；当地区的温度低，冷冻时间长或干旱地区用滴淋方式好，当然投资小的可用灌溉法。采用覆盖面大、均匀，不雾化的喷淋装置可减少氰化物的蒸发损失，不仅降低成本，减轻对环境的污染，而且因浸出均匀可缩短浸出周期、提高浸出率。如目前堆浸场多采用旋转摇摆式喷淋器代替原来各种型式喷淋器，取得良好效果。