浸出过程的回收率用浸出率表示，即在浸出条件下，目的组分转入溶液中的量与该组分在原物料中总量之比，通常用百分数表示。生产中可用下式计算：
                                               
式中η浸——浸出率，%；
    q——原料干重，t；
    a——原料中某组分品位，%；
    m——浸出渣干重，t；
    δ——浸出渣中某组分品位，%。
由于进入浸出作业的矿物原料组成都比较复杂，有用组分通常呈硫化物、氧化物或各种盐类矿物以及自然元素等形态存在；脉石矿物一般呈硅酸盐、碳酸盐、铝酸盐等，有时还含有碳质及有机物质。此外，矿物原料的结构构造也相当复杂，各组分除呈单体矿物外，有时还呈微粒、胶体、结合体或染色体等形态存在。随矿石性质不同，浸出的难易程度亦不同。
为了达到高的浸出率，在浸出前需将矿石破、磨至一定细度，使有用矿物充分暴露，以便浸出过程中，有用矿物与浸出剂有足够的接触(扩散)面积。很小，浸出速度主要取决于试剂的初始质量分数，初始质量分数越高，浸出速度越大。随着浸出过程的进行，药剂被逐渐消耗，质量分数越来越低，浸出速度也随之降低。为保证浸出过程后期也能有较高浸出速度，则必须保持一定的试剂剩余质量分数。
适宜的矿浆液固比(质量分数)也是保证获得高浸出率的重要因素。提高矿浆液固比，可降低矿浆黏度，不仅在相同条件下可获得较高的浸出率，而且还有利于矿浆搅拌、输送及固液分离，但当试剂剩余质量分数相同时，会增加浸出剂用量，且浸出液中被浸出的目的组分含量低，后续作业量大。若矿浆质量分数过高，会因扩散阻力太大而降低浸出速度和浸出率，而且还对后续作业操作不利。
此外适宜的浸出温度和搅拌强度，以及足够的浸出时间均是获得高浸出率的必要条件。有时为了达到稳定的指标还需在浸出前进行配料。
对于难浸的矿石往往还需采用各种方法预处理。如用浮选或预浸方法除去有害杂质，或采用焙烧法，使矿物原料中某些难溶矿物转变成易于浸出(或挥发)的化合物，或使某些杂质矿物转变成难于浸出的形态，或是改善矿物原料的结构以利浸出，等等。
总之，针对不同的矿石性质，在试验的基础上选择合理的处理方法和流程以及设备。确定 的工艺条件，是获得高浸出率的重要保证。